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汽车摩擦材料,从制造到智造

2016/11/23

  2015年5月,国务院正式印发了《中国制造2015》。其核心是加快推进制造业创新发展、提质增效,实现从制造业大国向制造强国的转变。
  2016年是“十三五”规划的开局之年,原来所熟悉的各种各样的模式都发生了变化:“互联网+”大潮袭来、专业性人才走俏、资本市场也由春入冬。面对新的经济形势,传统制造业大多显现出了品牌老化、产能过剩、创新驱动发展动力不足等问题,再不做出改变,只能被市场淘汰
  以摩擦材料自动配料系统的生产制造为例,摩擦材料是用于诸多运动机械和装备中起传动、制动、减速、转向、驻车等作用的功能配件。按功能及安装的部位主要分为制动器衬片 和离合器面片。摩擦材料在汽车工业中属于关键的安全件,汽车的启动、制动和驻车都离不开摩擦材料,摩擦材料的好坏、优劣直接关系着人民的生命财产安全,其功能地位不言而喻。
  中国摩擦密封材料协会副理事长、吉林工业大学机电化研究所所长王铁山教授介绍说:“现在,国际上的新标准,我们都没有话语权。现行的标准,我们也很少修 改。所以我们现在迫切需要一些符合国情的标准,包括摩擦性能标准,性能的检测方法标准等。标准的缺失严重限制了行业发展和出口,导致我国摩擦材料在国际市 场上都以压低价格为主要竞争方式。”
  除了标准,我国摩擦材料自动配料系统还在工艺、设备等方面长期沿袭老的技术模式,生产设备落后,工艺较差,单追求产量,忽视了设备对质量的影响。体制、机制不够灵活, 缺乏创新活力,技术进步缓慢,新产品开发及产品质量升级换代等方面远远落后于市场需求。创新不足、技术落后,这是我国摩擦材料制造业转型升级之路上的第二大绊脚石。
  管理比较粗放,生产效率不高,生产能力、经济规模虽有较快增长,但一直难有大的突破。整体产业体态臃肿,思想老化,不愿作出改变,这是我国摩擦材料制造业转型升级之路上的第三大绊脚石。
  由于行业标准老化,既不因地制宜也不与时俱进,致使产品技术规范无法进入主流国际市场的标准评价体系,摩擦材料出口份额微乎其微,开放型经济成不了气候。 大多数摩擦材料生产企业要么靠不断压缩生产成本、降低产品价格完成销售,要么就依靠我国的出口货物退税政策,通过退还出口货物在国内生产和流通环节已经实 际缴纳的增值税、消费税的税款来取得收入,与原本出口创汇的初衷背道而驰,这是我国摩擦材料制造业转型升级之路上的第四大绊脚石。
  摩擦材料由“制造”变“智造”还有很长一段路要走。技术力量短缺,人才断层现象明显,科研机构、大专院校的参与力度不够,没有建立或自然形成具有足够实力与威望的科研中心等,致使整个行业创新能力不足,技术力量有限,转型升级更是难上加难。
  此外,由于摩擦材料从配料到压制到加工,整个工序都比较落后,因此生产过程中粉尘污染大,生产环境恶劣,尤其是中小型企业。结果导致摩擦材料的产业工人很 容易得矽肺病。有些厂家为了避免这一现象采取消极的短期流放制,即等工人工作时间还不长,还没有发病,就使其换岗。这种恶性循环导致的直接恶果就是行业内 普遍招工困难,尤其是专业型的技术人才短缺,这是我国摩擦材料制造业转型升级之路上的第五大绊脚石。
  为了不被市场淘汰,传统产业在升级改造时,一方面要“先发制人”,另一方面也要十分注重技术的改造升级。
 


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